Cómo produce Röchling Medical tapones de cierre para productos farmacéuticos

Jul 17, 2023

5 de octubre de 2022

10:03

Röchling Medical utiliza unidades de desatornillado controladas por servomotor de Servomold en un molde de inyección de 16 cavidades y dos de 8 cavidades para producir tapones de cierre farmacéuticos de polipropileno (PP).

Gracias a su larga colaboración, el fabricante de tecnología médica involucró desde el principio en el desarrollo al experto de Erbach en conceptos de automatización servoeléctrica. Esto permitió iniciar e implementar todo el proyecto rápidamente.

Lucas Meister, director de proyectos de Servomold, explica: "El punto de partida de esta exitosa cooperación fueron simples bocetos hechos a mano con las dimensiones deseadas. También habíamos suministrado la unidad de desatornillado para un prototipo de molde de una cavidad. Este era similar en diseño al modelo herramientas de series posteriores y era adecuado para tres tamaños diferentes de tapones de rosca gracias a los manguitos roscados y los núcleos de soporte intercambiables."

Concepto de molde, disposición de engranajes y servoaccionamiento adecuado

De la experiencia adquirida se pueden deducir directamente los posibles tamaños del sistema y el diseño básico de las unidades de desatornillado. Para la elaboración de un presupuesto, Servomold calculó sobre esta base los pares de arranque esperados al inicio del desatornillado. Lucas Meister continúa: "Tuvimos en cuenta parámetros como las características mecánicas, tribológicas y de procesamiento del PP a procesar, así como la geometría de las cavidades. Estos y el concepto de molde elegido fueron nuestra base para determinar el pares como base para la disposición de los engranajes. Solo entonces seleccionamos el servoaccionamiento adecuado, compuesto por un servomotor y un reductor planetario, que pudiera cumplir con los requisitos del cliente en términos de seguridad funcional y de proceso. El último paso en la preparación del presupuesto fue para coordinar el servocontrolador y el servoamplificador correspondientes."

Poco después, el pedido fue el pistoletazo de salida para una intensa colaboración entre los equipos de diseño de Servomold y Röchling. Esto permitió que los tres moldes de inyección proyectados pudieran completarse casi simultáneamente. Después de que Röchling aprobara el diseño, los componentes se fabricaron sólo dos meses después del primer contacto. Paralelamente, las partes implicadas coordinaron la interfaz entre el sistema de control y la máquina de moldeo por inyección.

Thomas Meister, director general de Servomold, comenta: "Una y otra vez, nuestros clientes se sorprenden de cuánto trabajo preliminar invertimos en la preparación de una oferta. Este enfoque minucioso lleva tiempo, pero vale la pena a medida que avanza el proyecto. Nuestra experiencia y la de nuestros clientes demuestra que evita sorpresas durante el arranque y el funcionamiento continuo".

Y Christopher Heyd, director del taller de herramientas de Röchling Medical, lo confirma: "Esta fiabilidad operativa y funcional se ha hecho evidente en nuestra empresa desde el primer uso de una unidad de desatornillado Servomold hace nueve años. Gracias a ello, ya disponemos de un total de 15 unidades de este tipo unidades en funcionamiento actualmente. Además de desenroscar tapas, también se utilizan para realizar movimientos de deslizamiento o para girar placas divisoras. En ningún caso el rendimiento previsto se desvió del rendimiento real."

Sistema patentado libre de fuerzas radiales.

Las unidades de desenroscado Servomold se basan en un sistema patentado en el que el tren motriz se separa del núcleo del hilo. Esto evita influencias del accionamiento sobre el núcleo de la rosca y simplifica el montaje y el mantenimiento. Las fuerzas radiales del tren motriz son absorbidas por finos cojinetes anulares. Por lo tanto, no influyen en el núcleo roscado, que, accionado a través de un perfil de eje estriado y guiado de forma concéntrica de manera óptima mediante jaulas de bolas precargadas, se mueve hacia adelante y hacia atrás a través de una tuerca guía de latón. "Gracias a este diseño patentado del sistema de desatornillado", afirma Thomas Meister, "conseguimos una vida útil muy larga, minimizamos el desgaste y garantizamos así una alta fiabilidad y eficiencia".

A ello contribuyen otras mejoras de diseño, como los componentes de engranajes de alta precisión fabricados con tolerancias de ancho de diente muy ajustadas y una corrección de perfil optimizada. Meister continúa: "El resultado de esta multitud de medidas de diseño es una eficiencia muy alta del sistema, ya que se evitan fricciones que, además de pérdidas de par, en el peor de los casos podrían provocar daños en las superficies del núcleo de la rosca. Además, la vida útil de la herramienta como así como la coherencia y reproducibilidad del desarrollo del proceso."

5 de octubre de 2022

10:03